我国苯乙烯成套技术大型化获重大突破

  7月10日，由常州瑞华化工工程技术股份有限公司完成的“30万吨/年苯乙烯成套技术的工业应用”项目，在北京通过了中国民营科技促进会组织的科技成果评价，与会专家一致认为该成套技术具有自主知识产权，技术水平达到国内领先，经济效益和社会效益显著。

  专家组通过评审后认为，该项目技术的主要创新点及特点是开发了低能耗液相烷基化乙苯合成和高真空、低水比乙苯绝热脱氢反应工艺，设计了独特的乙苯脱氢高温系统处理方案，形成了30万吨/年苯乙烯成套新技术;设计了脱氢反应器、乙苯过热器和中间换热器等关键设备，提高苯乙烯产能10%，延长了设备运行周期，装置运行稳定;装置实现物耗1.0555t(苯+乙烯)/t苯乙烯，能耗208.9kg标油/t苯乙烯，与国标GB32053-2015的先进指标相比，能耗降低21%;经常州市产品质量监督检验所检验，苯乙烯纯度达到99.9%，优于国标GB/T3915-2011优级品99.8%的指标。

  经新阳科技集团有限公司等用户使用，反映良好。专家建议，进一步加大成套技术推广力度，满足市场需求。

  据常州瑞华化工董事长徐志刚介绍，30万吨/年苯乙烯成套技术的工业应用是该公司自主研发的，拥有自主知识产权的国内首套装置于2016年5月一次开车成功，已经连续3年多实现了长满优稳定运行，各项性能指标优异，成为国内苯乙烯技术建设应用最大规模及最优运行业绩装置。当前，国家发改委产业目录要求为年产20万吨，国际上平均产能26万吨/年。我国现有运行的采用国产化技术苯乙烯装置是25万吨/年，30万吨/年技术成功应用，打破了国外垄断，标志着我国国产化苯乙烯成套技术获得重大突破，为我国超大型化苯乙烯项目发展奠定了坚实的基础。

  徐志刚告诉记者，目前，国内苯乙烯装置总能耗一般为280kg标油/t苯乙烯左右，总物耗一般为1.075t(苯+乙烯)/t苯乙烯，由于能耗物耗降低，该成套技术每年可以节省成本费用约8000万人民币左右。为缓解我国苯乙烯资源紧缺状况，30万吨/年技术项目取得成功后，该公司又先后签约并逐步实施了40万吨/年、50万吨/年、60万吨/年成套技术项目，不久的将来还将启动80万吨/年项目，打造世界一流的超大型化苯乙烯成套技术，以先进技术满足国内外市场需求。

  据中国化工报记者了解，近年来，随着科学技术的进步，各行各业的迅猛发展，对聚苯乙烯树脂需求量越来越大，促成了对苯乙烯需求量的急剧增加。尽管我国苯乙烯的生产能力和产量有了长足的发展，但由于苯乙烯下游产品发展更加迅猛，市场缺口较大。最近10年来，我国苯乙烯单体的进口量一直维持350万吨/年的规模，国内苯乙烯产品依然不能满足市场的需求，缺口未能得到缓解。此外，我国除了需进口苯乙烯单体外，每年还需进口大量的聚苯乙烯、ABS 以及丁苯橡胶和胶乳等苯乙烯的下游产品，如全部折算成苯乙烯，我国的苯乙烯供需矛盾仍然很大。

  徐志刚介绍说，在该成套技术开发成功之前，我国年产30万吨/年及以上规模的苯乙烯装置全部采用国外苯乙烯工艺技术建设，国外技术处于垄断地位，而且利用国内技术建设的苯乙烯装置，特别是早期建设苯乙烯装置，存在严重能耗物耗高、经济效益差的问题，因此开发技术先进的大规划化苯乙烯技术具有重要意义。

  为保持苯乙烯技术研发的持续性并寻求在该领域的大型化装置工艺技术进步，瑞华公司提出把开发先进的大型化苯乙烯成套技术作为公司的长期研究任务，研发过程中攻克了乙烯冷储汽化及供应问题，烃化反应在低苯烯比的条件下，提高乙苯选择性、避免生成丁苯副产物并降低多乙苯残油生成量，降低烃化反应部分能耗;解决了低温位热量回收及利用;高真空反应;高温系统稳定性等技术难点和工艺瓶颈难题。在国内苯乙烯技术的基础上，经过十年的不断技术攻关，成功研制开发了30万吨/年苯乙烯成套技术的工业应用，主要技术指标全部达到设计要求。

  徐志刚表示，30万吨/年苯乙烯成套技术的工业应用前景广阔，特别是东南亚地区苯乙烯资源紧缺，在国外推广苯乙烯成套技术也有广阔前景。

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  苯乙烯单体(SM)是重要的有机化工原料之一，主要用于生产聚苯乙烯树脂(PS)、发泡聚苯乙烯(EPS)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物(ABS)树脂等，此外还可以用于制药、染料、农药、涂料以及选矿等行业，是石油化工的主要基础产品和重要的有机化工原料，是仅次于PE、PVC、EO 的第四大乙烯衍生产品。苯乙烯的下游产品—聚苯乙烯产量，在合成树脂中位居第四。

  本苯乙烯成套技术主要应用应用在烯烃与芳烃的烷基化、饱和烃脱氢领域，主要推广应用对象为乙苯苯乙烯生产装置，另外，其他类似的烷基化及饱和烃脱氢也可以应用该工艺技术，例如甲基苯乙烯、α甲基苯乙烯、二乙烯基苯等装置。